评估增碳剂的质量好坏需要综合考虑多个因素，以下是一些主要的评估标准：

　　一、化学成分

　　固定碳含量：

　　固定碳是增碳剂中真正有用的部分，其含量直接影响到增碳效果。固定碳值是根据样品的水分、挥发分、灰分及硫分计算得出的。固定碳含量越高，增碳效果越好。

　　一般来说，优质增碳剂的固定碳含量应大于96%。

　　灰分含量：

　　灰分是增碳剂在高温下燃烧后剩余的残渣，其含量越低越好。灰分含量高的增碳剂容易在熔炼过程中产生大量烟尘和炉渣，增加能耗，降低碳的吸收率，同时还会延长作业时间，增加电耗和劳动量。

　　石墨增碳剂的灰分较低，约为0.5%1.0%；而煅烧无烟煤的灰分较高，即使优质的也不会低于4%5%。

　　硫含量：

　　硫是增碳剂中的有害元素之一，其含量过高会影响产品的质量和性能。对于生产球墨铸铁的原铁液，硫含量应严格控制，因为硫是干扰球化的有害元素。而对于灰铸铁，适量的硫可以稳定珠光体，但过量则有害。

　　球墨铸铁用增碳剂的硫含量应尽量低，一般要求S≤0.015%；而灰铸铁用增碳剂的硫含量可以稍高一些，但也要根据具体需求来确定。

　　氮含量：

　　氮也是增碳剂中的有害元素之一，其含量过高同样会影响产品的质量和性能。氮含量在灰铸铁中的作用具有两面性：适量的氮可以稳定珠光体、使片状石墨弯曲、尖端钝化，从而提高灰铸铁的力学性能；但过量的氮则会导致铸件产生裂隙状的氮气孔缺陷。

　　灰铸铁多选煤质或石油焦增碳剂，其含氮量在1000ppm左右就可以满足大多数铸件材质的要求。而生产球墨铸铁则需要选择含氮量更低的石墨增碳剂或石墨化增碳剂。

　　挥发分含量：

　　挥发分是增碳剂在加热过程中逸出的气体和水分，其含量越低越好。挥发分进入钢水会增加铁水中的气体含量，增加铸件产生气孔类缺陷的危险性。处理得当的增碳剂挥发分应在0.5%以下。

　　水分含量：

　　水分带进钢水中会增加钢水中的含氢量，对铸件质量产生不利影响。增碳剂的全水分指标应尽量低，小袋装增碳剂的水分应≤1%，破碎分装前的原料焦水分应≤3%。

　　二、物理性能

　　粒度分布：

　　粒度分布是增碳剂的重要物理性能指标之一，其大小直接影响到增碳效果。增碳剂的粒度大小应针对不同的熔炼方式、炉型以及熔炼炉的尺寸来选择。粒度均匀且适中的增碳剂可以提高碳的吸收率。

　　例如，针对感应电炉的颗粒度在0.2~6mm之间；钢和其他黑色金属颗粒度在1.4~9.5mm之间；高碳钢要求低氮且颗粒度在0.5~5mm之间。

　　三、检测方法

　　化学分析法：

　　通过化学反应测定增碳剂中的各种成分含量，如固定碳含量、挥发分含量、灰分含量、硫含量、氮含量等。

　　物理分析法：

　　通过物理手段测定增碳剂的物理性能指标，如粒度分布、密度、比表面积等。

　　仪器分析法：

　　利用各种分析仪器对增碳剂进行分析，如红外光谱仪、X射线衍射仪、热重分析仪、元素分析仪、粒度分析仪等。这些仪器可以精确地测定增碳剂中的各种成分和物理性能指标。

　　综上所述，评估增碳剂的质量好坏需要综合考虑其化学成分（固定碳含量、灰分、硫分、氮含量、挥发分、水分）和物理性能（粒度分布）等多个方面。同时，还需要采用合适的检测方法和检测仪器来确保检测结果的准确性和可靠性。