金刚砂的颗粒大小对其性能有显著影响，主要体现在以下几个方面：

　　一、磨削效率

　　颗粒越小，磨削效率越高：金刚砂颗粒越小，单位面积内的颗粒数量就越多，与待磨削表面的接触点也越多，从而提高了磨削效率。然而，过小的颗粒可能导致磨削过程中的堵塞现象，影响磨削效果。

　　颗粒越大，磨削效率越低：较大的金刚砂颗粒在磨削过程中产生的切削力较大，但接触面积相对较小，可能导致磨削不均匀或表面粗糙度增加。

　　二、表面质量

　　颗粒越小，表面粗糙度可能增加：虽然小颗粒的金刚砂能提高磨削效率，但由于其切削深度小且数量多，容易在工件表面形成微小的划痕或凹坑，导致表面粗糙度增加。

　　颗粒适中，表面质量更佳：适当大小的金刚砂颗粒能在保证磨削效率的同时，减少工件表面的划痕和凹坑，从而获得更好的表面质量。

　　三、耐磨度

　　颗粒越小，耐磨度可能越好：金刚砂颗粒越小，其产生的尖锐棱角就越多，这些棱角在磨削过程中能更好地嵌入工件表面，从而提高耐磨度。然而，这也取决于具体的磨削条件和工件材料。

　　颗粒大小与耐磨度的关系复杂：耐磨度不仅受金刚砂颗粒大小的影响，还与颗粒形状、硬度、磨削条件以及工件材料的性质等因素有关。因此，在选择金刚砂时，需要综合考虑这些因素。

　　四、适用性

　　细颗粒适用于高硬度、高表面要求的材料：对于硬度较高或需要高精度表面质量的材料，如精密零件、光学元件等，细颗粒的金刚砂更为适用。

　　粗颗粒适用于磨削硬度较低的材料：对于硬度较低或需要快速去除大量材料的场合，如粗加工、去毛刺等，粗颗粒的金刚砂更为合适。

　　综上所述，金刚砂的颗粒大小对其磨削效率、表面质量、耐磨度和适用性等方面都有显著影响。在选择金刚砂时，需要根据具体的磨削需求、工件材料和磨削条件来综合考虑颗粒大小的选择。