在冶炼焦生产过程中，降低能耗是提高生产效率和经济效益的关键。以下是一些具体的措施来降低冶炼焦生产过程中的能耗：

　　一、优化配煤与备煤工艺

　　合理的配煤比：根据焦炭的质量要求和原料煤的特性，制定合理的配煤方案。通过精确配比不同煤种，可以实现原料煤资源的最大化利用，减少不必要的能耗。

　　配煤水分控制：减少配合煤的水分能显著降低炼焦耗热量。配合煤水分每变化1%，每公斤煤的炼焦耗热量会相应增减60～80KJ。因此，加强煤场管理，搞好贮煤场的排水设施，以及增设煤干燥设备和煤调湿装置等，均能有效降低配合煤的水分。

　　二、提高炼焦炉的热效率

　　废气温度控制：废气温度是影响炼焦耗热量的重要因素。通过改善蓄热室传热过程，如选择结构和尺寸合理的格子砖、提高格子砖材质的热性能、优化气流分布等措施，可以降低废气温度，从而减少热损失。同时，合理选择换向周期也有助于提高热效率。

　　加热煤气燃烧制度优化：保持所有火道中煤气与空气的合理配比，即选择合理的空气过剩系数，使煤气完全燃烧，同时避免过高而产生过多废气量。这可以通过自动调节系统来实现，以保持单位时间供入焦炉加热的总热量的稳定。

　　三、加强炉体维护与热损失控制

　　炉体严密性：确保炉体各部位的严密性，防止煤气泄漏和冷空气进入，从而减少热损失。这需要对炉体进行定期检查和维修。

　　炉体表面散热控制：焦炉表面散失热量占供入焦炉热量的较大比例。通过采用适当的隔热材料、加强蓄热室封墙的隔热与严密性等措施，可以降低炉体表面的散热损失。

　　四、采用先进技术与设备

　　自动化与智能化技术：引入自动化和智能化技术，如温度自动调节系统、智能监控系统等，可以提高生产过程的控制精度和效率，从而减少能耗。

　　高效节能设备：采用高效节能的炼焦炉、风机、泵等设备，可以降低设备运行过程中的能耗。

　　五、加强能源管理与监测

　　建立能源管理体系：建立完善的能源管理体系，对能源消耗进行实时监测和管理，及时发现和解决能耗问题。

　　定期能耗评估与改进：定期对生产过程中的能耗进行评估和分析，根据评估结果制定改进措施，持续优化生产流程和设备配置。

　　综上所述，通过优化配煤与备煤工艺、提高炼焦炉的热效率、加强炉体维护与热损失控制、采用先进技术与设备以及加强能源管理与监测等措施，可以有效地降低冶炼焦生产过程中的能耗。这些措施的实施将有助于提高生产效率和经济效益，同时也有助于推动绿色低碳发展。