在冶炼焦炭的选用过程中，需要综合考虑焦炭的物理性质、化学成分、工艺要求以及环保因素。以下是选用原则及注意事项：

　　选用原则

　　固定碳含量

　　固定碳含量是衡量焦炭热值的重要指标。高固定碳含量的焦炭能够提供更高的热能，从而提高高炉的冶炼效率。

　　灰分和硫分

　　灰分和硫分含量应尽量低。灰分含量高会增加炉渣的生成量，降低铁水质量；硫分高则会影响最终产品的质量，增加后续处理成本。

　　挥发分

　　挥发分含量是焦炭成熟程度的标志。一般焦炭中挥发分含量为0.8%-1.2%。挥发分低说明结焦后期热分解与热缩聚程度高，有利于提高焦炭的强度。

　　机械强度

　　焦炭的机械强度直接影响其在高炉内的使用寿命。强度高的焦炭在运输和使用过程中不易破碎，能够保持较好的透气性和燃烧效果。

　　粒度分布

　　焦炭的粒度应适中且均匀，以保证炉内的透气性和还原反应的均匀性。通常要求焦炭的粒度在40-80mm之间，平均粒度保持在40-50mm。

　　反应性与反应后强度

　　焦炭的反应性（CRI）和反应后强度（CSR）是衡量其在高温下性能的重要指标。低CRI和高CSR的焦炭有利于降低焦比，提高高炉操作效率。

　　环保要求

　　选用低硫、低灰分的焦炭有助于减少污染物排放，符合环保要求。

　　注意事项

　　储存与运输

　　储存时应防潮防雨，避免焦炭受潮影响质量和性能。

　　运输过程中需采取防潮、防尘措施，防止焦炭散落和受潮。

　　质量稳定性

　　焦炭成分和性能的波动会导致高炉炉况不稳定，因此需要选择质量稳定的供应商。

　　工艺适配性

　　不同的冶炼工艺和设备对焦炭的要求不同。例如，大高炉对焦炭的粒度和强度要求更高。

　　成本与效益平衡

　　在满足质量要求的前提下，还需考虑成本因素，以实现经济效益最大化。

　　通过综合考虑以上原则和注意事项，可以科学地选择合适的焦炭，提高冶炼效率，降低生产成本，同时满足环保要求。