冶炼焦的筛分组成对其性能有显著影响，主要体现在以下几个方面：

　　一、透气性影响

　　焦炭的粒度大小及其组成的均匀性直接影响高炉的透气性。焦炭块度均匀，可以确保高炉内的气流顺畅，有利于冶炼过程的进行。具体来说：

　　焦炭粒度过大：与矿石粒度相差悬殊，可能影响布料的均匀性，对煤气流的分布产生不利影响。而且大块焦粒度不稳定，在炉内可能产生二次破碎，恶化透气性。

　　焦炭粒度太小或组成不均匀：含碎焦多，将降低料柱透气性，还可能引起炉缸堆积。

　　因此，合理的筛分组成是确保高炉透气性的关键。通常，焦炉生产的焦炭会分为不同粒度级别，如>40毫米、25-40毫米的冶金焦，10-25毫米的小块焦和<10毫米的粉焦等，以满足高炉冶炼的不同需求。

　　二、强度与耐磨性影响

　　焦炭的筛分组成也与其强度和耐磨性密切相关。不同粒度级别的焦炭在强度上可能存在差异。例如，有实践表明，40-25毫米一级的焦炭强度最好，性能稳定；其次是25-15毫米级别；再次是40-60毫米级别；而大于60毫米级别的焦炭强度最差。这可能与焦炭在炼焦过程中的受热均匀性和冷却速度等因素有关。

　　此外，焦炭的耐磨性也是其重要性能之一。耐磨性差的焦炭在高炉内易受摩擦破坏，产生细屑或粉末，这些细屑和粉末会堵塞气孔通道，进一步恶化透气性。因此，通过合理的筛分组成，筛选出耐磨性好的焦炭，对于提高高炉冶炼效率至关重要。

　　三、对冶炼过程的影响

　　焦炭的筛分组成还直接影响冶炼过程中的热量传递、化学反应速率以及炉料的下降速度等。粒度均匀的焦炭能够确保热量传递均匀，有利于化学反应的顺利进行。同时，粒度适中的焦炭能够减少炉料的下降阻力，提高冶炼效率。

　　四、对焦炭利用率的影响

　　合理的筛分组成还可以提高焦炭的利用率。粒度过大或过小的焦炭在冶炼过程中都容易造成浪费。粒度过大的焦炭可能因二次破碎而产生大量碎焦和粉焦；而粒度过小的焦炭则可能因透气性差而影响冶炼效率，导致焦炭未能充分利用。

　　综上所述，冶炼焦的筛分组成对其性能具有重要影响。通过合理的筛分组成，可以确保高炉的透气性、提高焦炭的强度和耐磨性、优化冶炼过程以及提高焦炭的利用率。因此，在焦炭生产过程中，应严格控制筛分组成，以确保焦炭的质量满足高炉冶炼的需求。